गैल्वेनाइज्ड परत में सतही दोषों के कारण

1. भूतल पूर्व उपचार
खराब सतह पूर्व-उपचार, गायब प्लेटिंग (उजागर लोहा) का मुख्य कारण है:
फैक्ट्री छोड़ने, भंडारण, परिवहन और प्रसंस्करण की प्रक्रिया के दौरान स्टील पर पेंट या खनिज ग्रीस का दाग लग जाता है। वेल्डिंग भाग की दोष का पता लगाने वाली सतह को विशेष ग्रीस से लेपित करने की आवश्यकता होती है जिसे साफ करना मुश्किल होता है। हालाँकि, घटने की कोई प्रक्रिया नहीं है। अचार बनाने से सतह की अशुद्धियाँ दूर हो जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप प्लेटिंग (लोहे का एक्सपोज़र) का रिसाव हो जाता है। ).

एक अन्य स्थिति अचार बनाने और लाइन क्लैम्पिंग की कमी है, या अचार बनाने की सघनता बहुत अधिक है, जिससे एसिड लवण सतह पर और खांचे में अवक्षेपित हो जाते हैं। पानी से धोने में विफलता या पानी से अधूरी धुलाई आसानी से रिसाव और वर्चुअल प्लेटिंग का कारण बन सकती है।

इसके अलावा, जब सॉल्वेंट हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग का उपयोग किया जाता है, जब ZnCl2 और NH4Cl के सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले मिश्रित जलीय घोल का अनुपात गलत होता है, तो गोलाकार छेद में कोई यूटेक्टिक बिंदु नहीं बनता है, खासकर जब एकाग्रता बहुत अधिक होती है। समर्थन प्लेट वेल्डिंग कॉर्नर सीम, राख समावेशन और रिसाव चढ़ाना का कारण बनना बहुत आसान है।

2. जिंक की परत उतर जाती है
जस्ता परत के गिरने के मुख्य कारण हैं: सतह ऑक्सीकरण, सिलिकॉन यौगिक, कोल्ड रोलिंग इमल्शन बहुत गंदा, एनओएफ अनुभाग ऑक्सीकरण वातावरण और सुरक्षात्मक गैस ओस बिंदु बहुत अधिक, अनुचित वायु-ईंधन अनुपात, कम हाइड्रोजन प्रवाह, ऑक्सीजन का प्रवेश भट्ठी, बर्तन में प्रवेश करने वाले स्टील का तापमान कम है, आरडब्ल्यूपी अनुभाग में भट्ठी का दबाव कम है और भट्ठी का दरवाजा हवा खींचता है, एनओएफ खंड में भट्ठी का तापमान कम है, ग्रीस को वाष्पित नहीं किया जा सकता है, एल्यूमीनियम सामग्री जिंक पॉट कम है, यूनिट की गति बहुत तेज है, कटौती अपर्याप्त है, और जिंक तरल निवास समय बहुत कम है और कोटिंग बहुत मोटी है।

3. जिंक घोल में अन्य तत्व
जिंक तरल में मौजूद बहुत से अन्य धातु घटक या हानिकारक तत्व दोष पैदा कर सकते हैं जैसे कोटिंग सतह पर चिपके जिंक स्लैग कण और कुछ असामान्य पैटर्न, दरारें और अन्य दोष:

(1)लोहा
कुछ समय के लिए हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग के बाद, जस्ता संचय और छोटे जस्ता स्लैग कण स्टील भागों की सतह पर दिखाई देंगे, जिसके परिणामस्वरूप एक खुरदरी कोटिंग सतह होगी और चिकनाई में कमी आएगी। ऐसे छोटे कण आम तौर पर Fe-Zn मिश्र धातु कण स्लैग होते हैं।

जिंक तरल में लोहे के स्रोतों में आम तौर पर जिंक पॉट का क्षरण, भागों का विघटन, चढ़ाना प्रवाह में लौह आयन और भागों पर लौह लवण शामिल होते हैं। इसलिए, एक सपाट और चिकनी कोटिंग प्राप्त करने के लिए, जस्ता तरल में लौह सामग्री को सख्ती से नियंत्रित करना, लौह आयनों की शुरूआत को कम करना, जस्ता तरल के तापमान को नियंत्रित करना, जस्ता तरल के उच्च और निम्न तापमान से बचना आवश्यक है। , और जिंक पॉट की संक्षारण दर को कम करें। आम तौर पर, जब जिंक तरल में लौह सामग्री 0.20% होनी चाहिए, तो इसे ठंडा किया जाना चाहिए और खड़े रहने के लिए छोड़ दिया जाना चाहिए और जिंक स्लैग को बचाया जाना चाहिए।

(2)एल्यूमीनियम
हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग में एल्यूमीनियम सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला अतिरिक्त तत्व है। जिंक के घोल में एल्यूमीनियम की विभिन्न सांद्रता जोड़ने से विभिन्न गुणों के साथ जिंक कोटिंग्स का उत्पादन किया जा सकता है।

आमतौर पर माना जाता है कि जबहॉट डिप गल्वनाइजिंग, जोड़ना<1% (mass fraction, the same below) aluminum to the zinc liquid can play the following roles: ① Improve the brightness of the coating; ② Reduce the oxidation of the zinc liquid surface; ③ Inhibit brittle Fe-Zn Phase formation to obtain a coating with good adhesion. In actual production, the zinc liquid containing 0.005% to 0.020% Al can achieve the purpose of bright coating, and can reduce the oxidation of the zinc liquid surface and the production of zinc ash.

Zn-Al मास्टर मिश्र धातु को जोड़ने की विधि अक्सर अतिरिक्त मास्टर मिश्र धातु की गुणवत्ता की समस्या और एल्यूमीनियम और जस्ता-एल्यूमीनियम मिश्र धातु को जोड़ने की अनुचित या बहुत तेज़ विधि के कारण होती है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में एल्यूमीनियम और लौह यौगिकों का निर्माण होता है। जस्ता तरल में. यह जिंक-एल्यूमीनियम-आयरन तीन मौलिक "ड्रेग्स" या कण जिंक तरल की सतह पर निलंबित होते हैं और बहुत चिपचिपे होते हैं। वे आसानी से स्टील के हिस्सों से चिपक सकते हैं और कोटिंग की गुणवत्ता को गंभीर रूप से नुकसान पहुंचा सकते हैं। इस समय, केवल ठंडा करना और स्लैग को हटाना बेकार है।

इस मामले में, मिश्र धातु जोड़ना तुरंत बंद कर दिया जाना चाहिए, और एल्यूमीनियम सामग्री को कम करने के लिए जस्ता तरल शुद्धिकरण उपाय किए जाने चाहिए। जब स्थिति गंभीर नहीं होती है, तो पानी के तेजी से ठंडा होने के बाद कोटिंग की सतह पर बुलबुले और झुर्रियों को दिखने से रोकने के लिए हवा के ठंडा होने का समय उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।

(3) टिन, सीसा
सामान्य परिस्थितियों में, जिंक सिल्लियों में टिन नहीं होता है और केवल सीसा की थोड़ी मात्रा होती है। हाल के वर्षों में, कुछ जस्ता मिश्र धातु आपूर्तिकर्ताओं ने गैल्वनाइजिंग तापमान को कम करने और चमकदार सफेद कोटिंग प्राप्त करने के लिए तथाकथित बहु-घटक मिश्र धातुओं में टिन और सीसा मिलाया है।

जब स्टील के हिस्सों को गर्म किया जाता है, तो जस्ता तरल स्तर कोटिंग की सतह पर 43 0 डिग्री पर दिखाई देगा। पंख जैसे धब्बे और छोटे बदसूरत सफेद धब्बे दिखाई देंगे। एक बार जब टिन और सीसा युक्त मिश्र धातु की अतिरिक्त मात्रा 0.5% तक पहुंच जाती है, तो जस्ता फूल दिखाई देंगे। जिंक राख में उल्लेखनीय वृद्धि हुई है।

जब सीसा और टिन की मात्रा बहुत अधिक होती है, तो जस्ता परत की शीतलन प्रक्रिया के दौरान मोटे क्रिस्टल और दरारें बनना आसान होता है, जो जस्ता परत की सतह की चिकनाई और संक्षारण प्रतिरोध को प्रभावित करता है।

अंतरकणीय संक्षारण सीसे की अशुद्धता के प्रति सबसे अधिक संवेदनशील होता है। अंतरकणीय क्षरण तब घटित होगा जब सीसे की मात्रा 0.02% तक पहुंच जाएगी। कोटिंग अनाज की सीमाओं के साथ टूट जाएगी और आसंजन खो देगी, और यहां तक ​​कि सतह पर सोयाबीन के दानों के आकार के बुलबुले भी दिखाई देंगे। जिंक-एल्यूमीनियम मिश्र धातु या बहु-घटक मिश्र धातु का उपयोग करते समय, यह तय करने के लिए सीसा, टिन और एल्यूमीनियम की सामग्री को समझना आवश्यक है कि उन्हें जस्ता तरल में जोड़ा जाए या नहीं।

(4)निकेल
जिंक तरल में जिंक-निकल मिश्र धातु जोड़ने से जेटा चरण में जिंक और लौह परमाणुओं की प्रसार दर को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है, इस प्रकार विसर्जन कोटिंग की मोटाई में वृद्धि को नियंत्रित किया जा सकता है। जब जिंक तरल में नी सामग्री 0 है। कोटिंग को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है और जस्ता तरल के प्रवाह गुणों में सुधार किया जा सकता है। इसलिए, जिंक-निकल मिश्र धातु का उपयोग करके हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग की कोटिंग की मोटाई अधिक समान होती है, सतह चमकदार होती है, और जिंक के छींटे कम होते हैं।

संक्षेप में, हॉट-डिप गैल्वेनाइज्ड स्टील स्ट्रिप्स की सतह के दोष अधिक जटिल हैं और इसके कई कारण हैं। समाधान बहुआयामी हैं और हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग तकनीक को बेहतर बनाने के लिए बहुत कठिन और सावधानीपूर्वक काम करने की आवश्यकता होती है।